Level 1: Dasar-Penilaian Komprehensif dan-Pemeliharaan Mendalam
Hal ini menjadi landasan dari semua perbaikan yang bertujuan mengembalikan peralatan ke kondisi mekanis optimal.
1. Inspeksi dan Perbaikan Komponen Inti: Keausan pada sekrup dan laras secara langsung mempengaruhi efisiensi plastisisasi dan pencampuran, yang menyebabkan penurunan output dan kualitas produk yang tidak konsisten.
Mengukur Keausan: Bongkar sekrup secara berkala dan gunakan mikrometer untuk mengukur diameter luar ulir. Jika keausan melebihi 0,5 mm, atau jika deviasi kebulatan lubang laras melebihi 0,1 mm, diperlukan perbaikan atau penggantian.
Perbaikan Profesional: Sekrup dengan sedikit keausan dapat diperbaiki menggunakan penyemprotan plasma (paduan keras WC-Co) atau pelapis laser; dinding bagian dalam laras harus diasah untuk mengembalikan permukaan akhir.
2. Pemeliharaan Sistem Penggerak:
Pelumasan Bantalan: Oleskan gemuk atau oli secara teratur ke bantalan untuk mencegah kerusakan atau kenaikan suhu berlebihan yang disebabkan oleh pelumasan yang tidak memadai.
Ganti Oli Gearbox: Ganti oli pelumas gearbox secara teratur dan hilangkan kotoran seperti serutan logam.
Inspeksi Motor: Periksa keausan sikat pada motor DC yang menggerakkan sekrup, dan ukur resistansi motor secara teratur.
3. Pemeriksaan Sistem Pemanasan dan Pendinginan: Kontrol suhu yang tidak akurat adalah penyebab umum masalah kualitas produk.
Kalibrasi Suhu: Gunakan multimeter untuk memeriksa resistansi isolasi kumparan pemanas, dan kalibrasi termokopel dan pengontrol suhu secara teratur untuk memastikan suhu aktual sesuai dengan tekanan yang dikehendaki.
Pembersihan Sistem Air Pendingin: Siram saluran air pendingin secara berkala dengan larutan asam untuk menghilangkan kerak. Periksa dan bersihkan tangki air pendingin secara bersamaan untuk menjaga kualitas air.
Pencegahan Kebocoran: Periksa secara berkala pipa air pendingin untuk mencegah kecelakaan listrik akibat kebocoran akibat korosi.
4. Mengencangkan dan Membersihkan:
Pengencangan Berkala: Lakukan pemeriksaan menyeluruh dan kencangkan semua baut pada sambungan barel, elemen pemanas, alas, dan lokasi lainnya secara rutin (disarankan setiap 2.000–3.000 jam pengoperasian).
Pembersihan Rutin: Lakukan pembersihan setiap hari dan tetapkan prosedur pembersihan mesin standar untuk mencegah-kontaminasi silang antar bahan yang berbeda atau penumpukan residu berkarbon.
Tahap 2: Peningkatan-Modifikasi yang Ditargetkan untuk Meningkatkan Kinerja Utama
Setelah peralatan dikembalikan ke kondisi kerja yang baik, peningkatan yang ditargetkan dapat menghasilkan peningkatan kinerja yang signifikan.
1. Pasang gasket isolasi termal: Pendinginan air di bagian umpan dapat menyebabkan kehilangan panas, sehingga mempengaruhi kapasitas pemanasan laras. Disarankan untuk memasang 1–2 gasket insulasi termal (tebal 1 mm) antara bagian umpan dan flensa laras, dan menggantinya secara teratur.
2. Tingkatkan sistem pendingin: Untuk meningkatkan efisiensi pendinginan, tingkatkan sistem pendingin ke versi-tekanan tinggi, sehingga meningkatkan tekanan pasokan air dari standar 20–60 PSI menjadi sekitar 120 PSI. Hal ini menciptakan turbulensi, yang secara signifikan meningkatkan efisiensi pertukaran panas.
3. Optimalkan Pemberian Makan dan Ventilasi:
Pengumpanan Seragam: Untuk serbuk yang rentan mengalami bridging, gunakan kombinasi "pengumpan paksa + hopper getar" untuk memastikan pelepasan yang berkelanjutan dan stabil.
Minimalkan-Jatuh Bebas: Perpendek jarak antara pengumpan dan lubang umpan samping sebanyak mungkin untuk mencegah "aerasi" material lepas selama jatuh bebas.
Peningkatan Pencampuran: Gunakan mixer yang dirancang untuk mencegah fluidisasi.
Pengardean Elektrostatik: Hopper pengardean, saluran, dan komponen lainnya untuk mencegah tarikan elektrostatis dan aglomerasi bubuk.
Ventilasi yang Benar: Pasang ventilasi di bagian hulu port pengumpanan samping untuk memungkinkan udara keluar, mencegah gangguan pada proses pengumpanan.
Pengenalan Pompa Leleh: Menambahkan pompa leleh setelah bagian-pembangun tekanan ekstruder dapat meningkatkan kualitas produk secara signifikan, menstabilkan tekanan ekstrusi, dan mengurangi keausan mesin.
Tahap 3: Optimasi-Kontrol Parameter Operasi yang Tepat
Setelah peralatan stabil, parameter proses yang tepat sangat penting untuk menghasilkan-produk berkualitas tinggi.
1. Kontrol Suhu: Selama ekstrusi-sekrup kembar, kenaikan suhu material terutama disebabkan oleh konduksi panas dari dinding laras dan pembuangan panas dari kehilangan viskos yang disebabkan oleh geser material.
Kontrol Tersegmentasi: Atur suhu untuk setiap bagian laras sesuai dengan persyaratan proses, dan pastikan fluktuasi suhu aktual dijaga dalam ±3 derajat.
Tindakan Anti-Karbonisasi: Untuk mencegah degradasi dan penguningan material, kalibrasi termokopel untuk menghindari panas berlebih, dan bersihkan mesin secara menyeluruh dengan material seperti PP atau HDPE sebelum dimatikan atau pergantian material.
2. Mencocokkan Laju Umpan dan Kecepatan Sekrup: Arus motor utama yang sangat tinggi biasanya dikaitkan dengan laju umpan yang berlebihan. Dalam rentang torsi terukur peralatan, identifikasi keseimbangan optimal antara laju umpan dan kecepatan sekrup untuk menstabilkan arus motor utama pada 60%–80% dari nilai terukur.
3. Kontrol Degassing Vakum: Jika material keluar dari port vakum, biasanya hal ini menunjukkan penumpukan tekanan yang tidak mencukupi di bagian degassing.
Pastikan tingkat vakum: Periksa pompa vakum secara teratur untuk memastikan tingkat vakum mencapai -0.08 MPa atau lebih tinggi.
Buat kolam lelehan yang tersegel: Pasang benang terbalik atau blok pengaduk sebelum lubang ventilasi untuk membentuk segel lelehan yang efektif.
Bahan mentah yang-pra-kering: Untuk bahan higroskopis seperti PA6, keringkan pada suhu 120 derajat selama 4 jam untuk memastikan kadar air di bawah 0,2%, sehingga mencegah peningkatan volatil secara tiba-tiba.
Level 4: Desain-Mengoptimalkan Konfigurasi Sekrup dan Desain Proses
Ini adalah kunci untuk membuka potensi penuh peralatan dan memenuhi persyaratan pemrosesan spesifik material.
1. Desain Bagian Umpan: Saat memproses material lepas,-elemen pengangkut dengan pitch besar dapat digunakan di bawah saluran masuk umpan untuk memberikan volume bebas yang tinggi dan memastikan masuknya material dengan lancar.
2. Desain Bagian Peleburan: Penggunaan komponen yang tepat seperti blok pengaduk yang sempit dapat dengan cepat menaikkan suhu material ke kisaran leleh melalui aksi geser.
3. Desain Bagian Pencampuran:
Proses pencampuran pada ekstruder sekrup-kembar dipengaruhi oleh efek geser dan tarik, dan efisiensi pencampurannya dapat diukur menggunakan "indeks pencampuran".
Untuk mencapai pencampuran yang seragam, jenis, kuantitas, dan susunan komponen seperti blok pengaduk dan cakram bergigi harus dioptimalkan.
4. Desain Bagian Ventilasi: Untuk menghilangkan zat mudah menguap secara efisien, elemen-berulir terbalik atau-blok pengaduk berputar terbalik dapat dipasang di bagian hulu lubang ventilasi untuk menciptakan kumpulan lelehan tertutup dan meningkatkan efisiensi degassing.
5. Desain Bagian Pengukuran dan Pembuatan: Untuk menghasilkan tekanan kepala cetakan yang stabil, biasanya digunakan elemen sekrup pitch kecil, dengan kedalaman alur sekrup yang berkurang secara bertahap. Namun, perlu diperhatikan bahwa bagian penumpukan yang terlalu panjang-dapat menyebabkan suhu material naik terlalu tinggi.